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   6月24日，我們迎來了武漢勞達科凝商學(xué)院院長陳瑛女士及其助理為《精益生產(chǎn)管理》課程在實際工作過程中運用進行了回訪反饋交流。
5月31-6月1日，受集團人力資源部門委派，富思特、德邦、圖新公司以楊正、張臣、鄭敏一行三人參加了由武漢勞達科凝咨詢有限公司主辦的《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)訓(xùn)練》為期兩天的課程培訓(xùn)。課程邀請了來自日本QUNIE的精益專家，助力企業(yè)“降本增效、提升效能”，為來自不同企業(yè)的20余名學(xué)員進行了專業(yè)的授課。課程圍繞如何提高生產(chǎn)效率展開，如何確定標準時間、浪費的構(gòu)成及改善方法，通過繪制M-M圖表了解如何去縮短工期，如何借助工具進行崗位工序動作分析等來節(jié)省時間、降低成本，從而提高生產(chǎn)效率。

    通過學(xué)習(xí)培訓(xùn)，一行三人分別對所學(xué)內(nèi)容運用到近20天的實踐工作中遇到的問題及改善方法做了總結(jié)報告。
針對富思特及德邦公司的生產(chǎn)情況，借鑒精益管理工具中的設(shè)定標準時間、標準作業(yè)這一管理工具對上一季度的停機次數(shù)和時間及生產(chǎn)停機情況進行分析，得出產(chǎn)生不良品導(dǎo)致的停機損失和正常生產(chǎn)時設(shè)備故障導(dǎo)致的停機損失，從而制定了改善方案并實施。針對設(shè)備故障要做好設(shè)備的備品備件工作，讓必要的物品出現(xiàn)在必要的時間，減少設(shè)備維修時尋找備件的浪費時間，加強員工的培訓(xùn)工作，提高員工對故障判斷的準確性和操作技能，各崗人員搞好預(yù)檢預(yù)修和生產(chǎn)過程巡查工作，把設(shè)備故障、生產(chǎn)隱患消滅在萌芽狀態(tài)，提升標準作業(yè)時間；針對質(zhì)量異常停機主要做好原輔料的檢驗和標準控制工作，做好生產(chǎn)線設(shè)備輥筒的清潔工作，提升和改善清潔輥筒的方法，加強品種轉(zhuǎn)換的控制工作和生產(chǎn)線過程控制，保證生產(chǎn)過程嚴格按工藝配方進行生產(chǎn)。通過改善，生產(chǎn)能效得到有效提升。
針對圖新公司的生產(chǎn)情況“設(shè)定標準化時間”即設(shè)備自行運轉(zhuǎn)車速及人工換膜卷時間的控制，和“浪費的定量化”即制造過量過早、庫存、搬運、等待、制造不良品、加工作業(yè)、動作等各種浪費以及質(zhì)量過程中的浪費進行定量化，從而在工序上取得改善性作用。根據(jù)生產(chǎn)目標來制定生產(chǎn)節(jié)拍，并整理產(chǎn)品及各工序的關(guān)聯(lián)，明確損失浪費的構(gòu)造，在現(xiàn)場的日常管理中實施管理的狀態(tài)，培訓(xùn)新人操作工，以薪酬浮動偏差模式來改善，讓公司提升效率、工藝優(yōu)化、質(zhì)量控制使其更加穩(wěn)定。

    經(jīng)過與勞達公司工作人員多方反饋交流，外派學(xué)習(xí)人員提交學(xué)習(xí)作業(yè)后反饋，進行討論。本次學(xué)習(xí)針對幫助企業(yè)“降本增效、提升效能”，同時也提出要求員工加強學(xué)習(xí)培訓(xùn)，武裝自己的頭腦，強化理念，自發(fā)主動地去工作，去創(chuàng)新求變，讓學(xué)習(xí)成為每一位員工的日常習(xí)慣。